江西尼罗铜业有限公司生产效率提高，技术改造为公司带来效益。在江西尼罗铜业有限公司（以下简称“尼罗铜业公司”）的铜管生产车间，拉拔、卷取、成品管生产实现全自动化。生产线正在有序运转，一摞摞排列整齐的铜管等待运出工厂。
“我们花了七年时间，终于突破了无氧铜管制造的核心技术。”尼罗河公司研发工程师马力告诉记者。过去，高端铜原材料只能从国外进口。它们价格昂贵且产量有限，难以满足市场需求。随后，尼罗河公司进行了技术改造。研发团队采用国内原材料，自主研发工艺。经过多次测试、改进、迭代，生产出质量稳定的无氧铜管产品。不仅产量增加了，成本也降低了。目前，无氧铜热管的生产和技术能力处于行业领先水平，已广泛应用于计算机、新能源汽车、光伏、5G手机等领域。
尼罗公司自2003年落户江西省鹰潭市余江区以来，一直致力于空调制冷设备用无缝铜管、无缝内螺纹铜管、无氧铜热管用铜及铜合金管、超低无氧有缝电缆管等高端铜制品的研发、生产、销售和服务。目前，公司具备从铜微量元素到铜管综合机械性能、晶粒尺寸、导电率、洁净度、传热性能等综合检测和研发能力，已获得30项发明专利和2项发明专利。 PCT专利。被国家工信部认定为国家级专精特新“小巨人”企业。
技术改造已成为尼罗公司创造效益、持续发展的新引擎。记者在尼罗公司铜管生产车间看到，巨大的铜冶炼铸造高炉全封闭，看不到明火、浓烟、异味。巨大的显示屏上，生产出来的铜管的成分一目了然。
“通过显示屏，我们可以实时在线监控铜锭生产过程，如果成分超标，我们可以立即检测出来。”尼罗公司行政部部长陈海荣告诉记者，“以前我们要等铜锭生产出来后才能检测它的成分。是否超标，如果超标， “必须报废。现在进行技术改造后，可以及早发现、及早处理，节省人工成本，减少损失。”
尼罗公司通过进行信息化、智能化技术改造，实现了生产执行系统、仓储管理系统、设备联网、3D仿真、数字视觉展示等系统之间的数据集成和共享。与此同时，尼罗河公司开展了数字化车间建设。通过技术改造，实现了车间可视化管理。原材料准备、生产计划信息、加工过程全部透明实时，信息协同决策效率大幅提升。数字化转型促进产品周转率提高10%左右，设备利用率提高5%以上，每年节省成本300万至500万元。
“技术创新是企业发展的基石，我们努力生产第一代技术，研发下一代技术，储备第一代技术，不断加大新产品的研发力度。”尼罗公司董事长罗启良表示，公司将继续致力于提高核心技术竞争力，依靠技术创新向高精度产品迈进，不断探索新的应用领域，推动生产效率和经济效益的提升，实现高质量发展。 （经济日报记者刘星）
